De Charleston kolomradiator speelt al bijna 100 jaar een sleutelrol in het succes van Zehnder. Door voortdurende vooruitgang in de kwaliteit van de productiemethoden en -technologie blijft de Charleston toonaangevend op de radiatorenmarkt. Neem een kijkje achter de schermen om te ontdekken hoe deze klassieker gemaakt wordt.
Tijdens de eerste productiefase van de kolomradiator worden stalen strips opgerold tot een spoel met een diameter van 1200 mm tot 1500 mm en een gewicht van ruim 2 ton. Voor het maken van de kolommen wordt gebruik gemaakt van stalen buizen van 4 tot 6 meter.
De stalen spoelen worden door een pers geponst om de twee helften van de collector te creëren. De twee stukken worden vervolgens aan elkaar gelast om dubbel bewerkte ‘koppen’ te vormen. Deze koppen worden daarna geschuurd en in tweeën gesneden om twee collectoren te creëren. De elementen worden eerst op kwaliteit gecontroleerd voordat ze naar de volgende productiefase gaan.
De collectoren en de buizen worden nu aan elkaar gelast en vervolgens geslepen om tot nette verbindingen te komen. In elke fase worden de secties gecheckt en op kwaliteit gecontroleerd.
De secties worden volledig afgesloten en vervolgens ondergedompeld in een waterbad. Elke sectie wordt daarna onderworpen aan een drukproef van 16 bar om deze te controleren op eventuele lekkage.
De radiatordelen worden nu met elkaar verbonden door middel van puntlassen. Verdere testen controleren vervolgens elke radiator op lekkage.
Na het testen wordt de radiator opgehangen, klaar voor de volgende productiefase.
De radiatoren worden eerst gereinigd om stof en vet te verwijderen voordat er een elektroforetische basislaag wordt aangebracht voor corrosiebescherming en om een perfecte laag te vormen voor de coating. De radiator wordt vervolgens gebakken in een oven op ongeveer 180°C om deze primer op het staal te hechten.
Na afkoeling beweegt de radiator zich langs de productielijn voor poedercoating, een milieuvriendelijker proces dan traditioneel natlakken. Terwijl de standaard witte radiatoren automatisch worden geverfd, worden andere kleuren en afwerkingen handmatig gespoten. De radiator gaat vervolgens opnieuw de oven in, waar het poeder gelijkmatig smelt en de schok- en hittebestendige afwerking een superieure kwaliteit krijgt.
Voor het verpakken wordt elke radiator nogmaals grondig op kwaliteit gecontroleerd. Vervolgens wordt tot 98% van de radiatoren verpakt met behulp van een volledig geautomatiseerd systeem.
Tijdens de eerste productiefase van de kolomradiator worden stalen strips opgerold tot een spoel met een diameter van 1200 mm tot 1500 mm en een gewicht van ruim 2 ton. Voor het maken van de kolommen wordt gebruik gemaakt van stalen buizen van 4 tot 6 meter.
De stalen spoelen worden door een pers geponst om de twee helften van de collector te creëren. De twee stukken worden vervolgens aan elkaar gelast om dubbel bewerkte ‘koppen’ te vormen. Deze koppen worden daarna geschuurd en in tweeën gesneden om twee collectoren te creëren. De elementen worden eerst op kwaliteit gecontroleerd voordat ze naar de volgende productiefase gaan.
De collectoren en de buizen worden nu aan elkaar gelast en vervolgens geslepen om tot nette verbindingen te komen. In elke fase worden de secties gecheckt en op kwaliteit gecontroleerd.
De secties worden volledig afgesloten en vervolgens ondergedompeld in een waterbad. Elke sectie wordt daarna onderworpen aan een drukproef van 16 bar om deze te controleren op eventuele lekkage.
De radiatordelen worden nu met elkaar verbonden door middel van puntlassen. Verdere testen controleren vervolgens elke radiator op lekkage.
Na het testen wordt de radiator opgehangen, klaar voor de volgende productiefase.
De radiatoren worden eerst gereinigd om stof en vet te verwijderen voordat er een elektroforetische basislaag wordt aangebracht voor corrosiebescherming en om een perfecte laag te vormen voor de coating. De radiator wordt vervolgens gebakken in een oven op ongeveer 180°C om deze primer op het staal te hechten.
Na afkoeling beweegt de radiator zich langs de productielijn voor poedercoating, een milieuvriendelijker proces dan traditioneel natlakken. Terwijl de standaard witte radiatoren automatisch worden geverfd, worden andere kleuren en afwerkingen handmatig gespoten. De radiator gaat vervolgens opnieuw de oven in, waar het poeder gelijkmatig smelt en de schok- en hittebestendige afwerking een superieure kwaliteit krijgt.
Voor het verpakken wordt elke radiator nogmaals grondig op kwaliteit gecontroleerd. Vervolgens wordt tot 98% van de radiatoren verpakt met behulp van een volledig geautomatiseerd systeem.
Dat Zehnder Charleston een radiatorklassieker is geworden, is vooral te danken aan zijn innovatieve kracht. En zelfs vandaag de dag beschikt het over unieke kenmerken, mede door de LaZer made productie van Zehnder Charleston. Deze innovatieve laserlasmethode voor de productie van kolomradiatoren zet nieuwe normen op het gebied van kwaliteit en technologie door precisie, kwaliteit en functionaliteit.
De Charleston met Technoline afwerking voegt, door zijn rauwe en authentieke afwerking, een stoere industriële uitstraling toe aan de ruimte. Door deze kenmerkende stijl blijven productiesporen, inconsistenties en onregelmatigheden zichtbaar die tijdens het productieproces optreden. Hierdoor wordt elke radiator een uniek object. De variaties in kleurtoon en patroon zijn afhankelijk van de afmetingen van de radiator en de technieken die tijdens de fabricage zijn gebruikt.
Bij het overwegen van de Charleston in Technoline uitvoering is het nuttig om op te merken dat modellen in Technoline gelijk aan of groter dan 400 mm hoog (exclusief voeten) doorgaans een uniforme, lichte bovenkant hebben. De Charleston-modellen in Technoline, die minder dan 400 mm hoog zijn (exclusief de voeten), zijn aan de boven- en onderkant voorzien van donkerdere lassporen, wat hun industriële karakter accentueert.
De Technoline afwerking is niet geschikt voor badkamers.
De Zehnder broers registreren hun patent voor radiatoren in staal en starten de productie.
Met z'n uitmuntende flexibiliteit en kwaliteit vestigt de Zehnder radiator zich als vaste waarde op de Zwitserse markt.
Start van rationalisatie door de eerset elementlasmachines.
In de naoorlogse periode neemt de vraag naar buisvormige radiatoren exponentieel toe.
Generatieverandering en uitbreiding naar Duitsland.
Zehnder introduceert de eerste radiator met één kolom. Meteen ook een esthetische revolutie.
De zaken komen in een stroomversnelling nadat het Duitse Zehnder fuseert met radiatorfabrikant Beutler tot het bedrijf Zehnder -Beutler.
Zehnder manifesteert zich als referentie voor oplossingen rond binnenklimaat. Met name de Zehnder Charleston blijft groeien als boegbeeld.
Feestelijke verjaardag van de Zehnder Charleston op de ISH in Frankfurt am Main.
De Zehnder broers registreren hun patent voor radiatoren in staal en starten de productie.
Met z'n uitmuntende flexibiliteit en kwaliteit vestigt de Zehnder radiator zich als vaste waarde op de Zwitserse markt.
Start van rationalisatie door de eerset elementlasmachines.
In de naoorlogse periode neemt de vraag naar buisvormige radiatoren exponentieel toe.
Generatieverandering en uitbreiding naar Duitsland.
Zehnder introduceert de eerste radiator met één kolom. Meteen ook een esthetische revolutie.
De zaken komen in een stroomversnelling nadat het Duitse Zehnder fuseert met radiatorfabrikant Beutler tot het bedrijf Zehnder -Beutler.
Zehnder manifesteert zich als referentie voor oplossingen rond binnenklimaat. Met name de Zehnder Charleston blijft groeien als boegbeeld.
Feestelijke verjaardag van de Zehnder Charleston op de ISH in Frankfurt am Main.