Le radiateur à colonne Charleston joue un rôle clé dans le succès de Zehnder depuis près de 100 ans. Les progrès constants de la qualité des méthodes de production et de la technologie font que le Charleston reste en tête du marché des radiateurs. Jetez un coup d'œil dans les coulisses pour découvrir comment ce classique est fabriqué.
Au cours de la première phase de production du radiateur à colonne, les bandes d'acier sont laminées en une bobine d'un diamètre de 1200 mm à 1500 mm et d'un poids de plus de 2 tonnes. Des tubes d'acier de 4 à 6 mètres sont utilisés pour fabriquer les colonnes.
Des bobines d'acier sont poinçonnées à travers une presse pour créer les deux moitiés du collecteur. Les deux pièces sont ensuite soudées pour former des « têtes » à double usinage. Ces têtes sont ensuite poncées et coupées en deux pour créer deux collecteurs. La qualité des éléments est d'abord vérifiée avant de passer à l'étape suivante de la production.
Les collecteurs et les tubes sont ensuite soudés et meulés pour obtenir des joints nets. À chaque étape, les sections sont contrôlées et leur qualité est vérifiée.
Les sections sont complètement scellées et immergées dans un bain d'eau. Chaque section est ensuite soumise à un test de pression de 16 bars pour vérifier l'absence de fuites.
Les pièces du radiateur sont ensuite assemblées par soudage par points. D'autres tests permettent ensuite de vérifier l'étanchéité de chaque radiateur.
Après les tests, le radiateur est suspendu, prêt pour l'étape suivante de la production.
Les radiateurs sont d'abord nettoyés pour éliminer la poussière et la graisse avant qu'une couche de base électrophorétique ne soit appliquée pour la protection contre la corrosion et pour former une couche parfaite pour le revêtement. Le radiateur est ensuite cuit dans un four à environ 180°C pour faire adhérer cette couche de fond à l'acier.
Après refroidissement, le radiateur est acheminé vers la chaîne de production pour être recouvert d'un revêtement en poudre, un procédé plus respectueux de l'environnement que la peinture humide traditionnelle. Les radiateurs blancs standard sont peints automatiquement, tandis que les autres couleurs et finitions sont pulvérisées manuellement. Le radiateur retourne ensuite dans le four, où la poudre fond uniformément, conférant à la finition résistante aux chocs et à la chaleur une qualité supérieure.
Avant d'être emballé, chaque radiateur fait l'objet d'un nouveau contrôle de qualité approfondi. Jusqu'à 98 % des radiateurs sont ensuite emballés à l'aide d'un système entièrement automatisé.
Au cours de la première phase de production du radiateur à colonne, les bandes d'acier sont laminées en une bobine d'un diamètre de 1200 mm à 1500 mm et d'un poids de plus de 2 tonnes. Des tubes d'acier de 4 à 6 mètres sont utilisés pour fabriquer les colonnes.
Des bobines d'acier sont poinçonnées à travers une presse pour créer les deux moitiés du collecteur. Les deux pièces sont ensuite soudées pour former des « têtes » à double usinage. Ces têtes sont ensuite poncées et coupées en deux pour créer deux collecteurs. La qualité des éléments est d'abord vérifiée avant de passer à l'étape suivante de la production.
Les collecteurs et les tubes sont ensuite soudés et meulés pour obtenir des joints nets. À chaque étape, les sections sont contrôlées et leur qualité est vérifiée.
Les sections sont complètement scellées et immergées dans un bain d'eau. Chaque section est ensuite soumise à un test de pression de 16 bars pour vérifier l'absence de fuites.
Les pièces du radiateur sont ensuite assemblées par soudage par points. D'autres tests permettent ensuite de vérifier l'étanchéité de chaque radiateur.
Après les tests, le radiateur est suspendu, prêt pour l'étape suivante de la production.
Les radiateurs sont d'abord nettoyés pour éliminer la poussière et la graisse avant qu'une couche de base électrophorétique ne soit appliquée pour la protection contre la corrosion et pour former une couche parfaite pour le revêtement. Le radiateur est ensuite cuit dans un four à environ 180°C pour faire adhérer cette couche de fond à l'acier.
Après refroidissement, le radiateur est acheminé vers la chaîne de production pour être recouvert d'un revêtement en poudre, un procédé plus respectueux de l'environnement que la peinture humide traditionnelle. Les radiateurs blancs standard sont peints automatiquement, tandis que les autres couleurs et finitions sont pulvérisées manuellement. Le radiateur retourne ensuite dans le four, où la poudre fond uniformément, conférant à la finition résistante aux chocs et à la chaleur une qualité supérieure.
Avant d'être emballé, chaque radiateur fait l'objet d'un nouveau contrôle de qualité approfondi. Jusqu'à 98 % des radiateurs sont ensuite emballés à l'aide d'un système entièrement automatisé.
Si Zehnder Charleston est devenu un classique des radiateurs, c'est avant tout grâce à son pouvoir d'innovation. Aujourd'hui encore, il présente des caractéristiques uniques, notamment grâce à la production LaZer made de Zehnder Charleston. Cette méthode innovante de soudage au laser pour la fabrication de radiateurs à colonne établit de nouvelles normes de qualité et de technologie grâce à la précision, à la qualité et à la fonctionnalité.
Découvrez tous les avantages ici
Avec sa finition brute et authentique, le Charleston avec finition Technoline confère à la pièce un aspect industriel robuste. Ce style distinctif laisse visibles les marques de production, les incohérences et les irrégularités survenues au cours du processus de fabrication, faisant de chaque radiateur un objet unique. Les variations de teintes et de motifs dépendent des dimensions du radiateur et des techniques utilisées lors de la fabrication.
En ce qui concerne la version Charleston en Technoline, il est utile de noter que les modèles en Technoline d'une hauteur égale ou supérieure à 400 mm (pieds non compris) ont généralement un plateau uniforme et clair. Les modèles Charleston en Technoline, d'une hauteur inférieure à 400 mm (pieds non compris), présentent des marques de soudure plus foncées en haut et en bas, ce qui accentue leur caractère industriel.
La finition Technoline ne convient pas aux salles de bains.
Les frères Zehnder déposent leur brevet pour les radiateurs en acier et lancent la production.
Grâce à sa flexibilité et à sa qualité exceptionnelles, le radiateur Zehnder s'impose sur le marché suisse.
Début de la rationalisation par les machines à souder à éléments du premier jeu.
Dans l'après-guerre, la demande de radiateurs tubulaires augmente de manière exponentielle.
Changement de génération et expansion en Allemagne.
Zehnder présente le premier radiateur à colonne unique. Une révolution esthétique immédiate.
Les choses s'accélèrent après la fusion de l'Allemand Zehnder avec le fabricant de radiateurs Beutler pour former Zehnder -Beutler.
Zehnder se présente comme une référence en matière de solutions de climatisation intérieure. En particulier, le Charleston de Zehnder continue à se développer en tant que figure de proue.
Célébration de l'anniversaire du Charleston Zehnder à l'ISH de Francfort-sur-le-Main.
Les frères Zehnder déposent leur brevet pour les radiateurs en acier et lancent la production.
Grâce à sa flexibilité et à sa qualité exceptionnelles, le radiateur Zehnder s'impose sur le marché suisse.
Début de la rationalisation par les machines à souder à éléments du premier jeu.
Dans l'après-guerre, la demande de radiateurs tubulaires augmente de manière exponentielle.
Changement de génération et expansion en Allemagne.
Zehnder présente le premier radiateur à colonne unique. Une révolution esthétique immédiate.
Les choses s'accélèrent après la fusion de l'Allemand Zehnder avec le fabricant de radiateurs Beutler pour former Zehnder -Beutler.
Zehnder se présente comme une référence en matière de solutions de climatisation intérieure. En particulier, le Charleston de Zehnder continue à se développer en tant que figure de proue.
Célébration de l'anniversaire du Charleston Zehnder à l'ISH de Francfort-sur-le-Main.